Lokalizacja:

Polska, śląskie, Katowice, Katowice, 00-000, -

Adresaci szkolenia

• kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych), • kierownicy produkcji, planiści, • pozostałe osoby uczestniczące w procesach zarządzania produkcją (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy), • osoby odpowiedzialne za prognozowanie popytu, • liderzy zmian.

Cele szkolenia Ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazuje na konkretnych przykładach kierunki rozwoju "zderzając" ze sobą koncepcję MRPII z APS, jak i Lean z TOC (teorią ograniczeń). Na początku zajęć następuje omówienie procesów firmy i specyfiki pracy uczestników spotkania. Na podstawie tych informacji trener celowo dokonuje natychmiastowej weryfikacji prezentowanych tematów skupiając się na istotnych dla usprawnienia procesów logistycznych/harmonogramowania/planowania zasobów firmy Klienta. Żeby zapewnić tę możliwość wybotu i skupienia się - materiały zawsze są "nadmiarowe". Zajęcia prowadzone są metodą coachingu - trener zadaje wiele pytań dotyczących opinii i refleksji uczestników co do pomysłów/usprawnień możliwych do wdrożenia we własnej pracy. Spotkanie trwa aż i niestety tylko, parę dni. Dlatego też pod koniec zajęć położony jest szczególny nacisk na dalszy, samodzielny rozwój uczestników. Korzyści dla uczestników • poznanie koncepcji, zasad i narzędzi zarządzania produkcją, metod planistycznych i zasad harmonogramowania w ramach narzędzi z grupy MRPII, jak i APS, • nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (też "wyjście" po za swój dział), • zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzia zarządzania produkcją, • poznanie narzędzi Lean (np. 5S, SMED, poka-yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie)), jak i przejść od Push do Pull, • poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope), • poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych, jak RFID.

Program szkolenia Wszystkie główne tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady. Dzień I 1. Wprowadzenie i zasady pomiaru efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego: • zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami, wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji, • wskaźnik OTP (Order to Payment Process) – redukcja czasu od zamówienia klienta do realizacji płatności, • "wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. "Zmiany, zmiany, zmiany"), • zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady). 2. Zostań konsultantem Twojego przedsiębiorstwa: • typy i rodzaje procesów wytwórczych - klasyfikacja i zasady postępowania względem konkretnych rodzin/grup produktów, • przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych, • zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności wytwórczych, charakterystyki dla dyskretnej lub procesowej produkcji, • pytania typowo zadawane przy tworzenie modelu planowania grup/rodzin produktów i doborze narzędzi planistycznych - zgodnie z zasadą „podobne pytania, różne odpowiedzi prowadzące do indywidualnie stworzonego modelu planowania”, • rekomendowane metody prowadzenia audytu stosowanych praktyk w planowaniu. 3. Planowanie zasobów produkcyjnych - MRPII: • planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS® i REFA®, • planowanie popytu: § popyt utracony, § rozwiązanie DRP, § horyzont planistyczny / granica planowania, a granica popytu, § plan operacji i sprzedaży - SOP, § unikanie nieproduktywnych rezultatów konfliktów za pomocą narzędzi SOP i wykorzystanie ich do łączenia procesów planowania różnych działów, § zasady definiowania rodzin produktów, § plan produkcji - PP i plan sprzedaży - SP dla głównych rodzin produktów. 4. Warsztat - zarządzanie procesami produkcyjnymi w oparciu o Beer Game: • przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy) – jednoczesne poprawianie poziomu rotacji zapasów, jak i wskaźnika poziomu obsługi klienta, • dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw, • zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego ("walka" poszczególnych podmiotów), • pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha, • agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja wyników w kolejnym dniu szkolenia. Dzień II 1. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja: • zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń nośników zdolności, jak i zapasów magazynowych w wewnętrznym, jak i zewnętrznym łańcuchu logistycznym, • popyt zależny i niezależny - punkt rozdziału, • zmienność popytu i czasu realizacji zamówienia, • identyfikacja czynników podnoszących koszty, • zaproponowanie rozwiązań mających podniesienie efektywności wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych, • wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego. 2. Planowanie zasobów produkcyjnych – MRPII c.d.: • główny harmonogram produkcji - MPS: • wskaźniki - ATP (dostępne do obiecania) i PAB (dostępność magazynowa), • zadania MPS w zależności od profilu produkcji, finalny harmonogram „montażu” - FAS, • MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta, • weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu, • dwupoziomowy MPS - planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów, • przedstawienie relacji MPS – FAS, • planowanie potrzeb materiałowych - MRP: • zarządzanie wielkością partii, • dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania, • produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów, • planowanie zdolności produkcyjnych - CRP: • zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP, • gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane, • marszruty, scenariusze realizacji. 3. Nowoczesne narzędzia wsparcia zarządzania produkcją - systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning): • przedstawienie klasyfikacji systemów oraz omówienie ich zalet i ograniczeń w oparciu o doświadczenia z SAP, IFS i modelem APS, • zasady postępowania przy wdrożeniu, • czy i jak wdrażać rozwiązania informatyczne?, • wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych, • miejsca usprawnienia procesów decyzyjnych w zadaniach produkcyjnych przez ERP. 4. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt: • praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji i wizualizacji "wąskich gardeł" produkcyjnych, • metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu", • wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń, • przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom, • metoda Drum Buffer Rope. 5. Warsztat - symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod bilansowania zasobów - zdolności produkcyjnych - w pojedynczych iteracjach planistycznych - Shop Floor Game: • uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych, zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego; gra pozwala zrozumieć zależności między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych; warsztat umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji "make or buy". Dzień III 1. Prezentacja wyników warsztatu Shop Floor Game - dyskusja: • podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu. 2. Zarządzanie rotacją zapasów - gospodarka materiałowa i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych: • czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami, • metody zarządzania poziomem zapasów i ich kształtowania w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa, • podstawowe pojęcia w zarządzaniu zapasami, • zapasy w procesie produkcyjnym, a poziom obsługi klienta, • klasyfikacja ABC, XYZ stanów magazynowych, analiza 6’o wymiarowa (4’y dodatkowe klasyfikacje) dla stworzenia podgrup indeksów i przyporządkowania do nich zasad sterowania rotacją, • zapas bezpieczeństwa - SS i zapas czasu, • zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej np. prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID. 3. APS – Advanced Planning and Scheduling: • infinite kontra finite harmonogramowanie – harmonogramowanie przy nie lub ograniczonych zdolnościach, • obszary aplikacji np. MTO (produkcja pod zamówienie/zlecenie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, duża intensywność zmian, • metody ustalania priorytetów, • rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, powierzchnia magazynowa, • gospodarka remontowa, jak i nieplanowane przestoje, • harmonogramowanie z jednoczesnym i natychmiastowym uwzględnieniem ograniczeń w dostępności materiałowej, jak i zdolnościach, • metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny - CPS, • najczęściej wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu – wsparcie celów biznesowych, • ograniczenia w szczegółowości harmonogramowania – co powinno być sparametryzowane?, • ewidencjonowanie produkcji i bieżąca wizualizacja, • ograniczenia APS – planowanie długoterminowe. 4. Wprowadzenie do Lean Manufacturing: • historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o TPS (Toyota Production System), • twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS, • sens podnoszenia stabilności procesów dla usprawniania wiarygodności realizowanych harmonogramów, • siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean - identyfikacja strat. 5. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean i poprawiania stabilności procesów: • Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu, • wymagania dla Pull i taktyka JIT i TQM, • redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego, • redukcja czasu przezbrojenia - SMED, • Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie), • kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów, • równoważenie mix-u produkcyjnego, • Total Productive Maintenance, • supermarket produkcyjny - "one piece flow", • 5S (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain) - uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, na poprawę jakich wskaźników 5S wpływa, przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację", • Poka-Yoke i metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze. 6. Warsztat - Kanban produkcyjny i transportowy: • szkolona grupa ćwiczy jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban; poznaje również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań, • zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania, • obliczanie ilości kart Kanban. 7. Punkt opcjonalny - Prawidłowe metody kalkulacji kosztów - prosty przykład ABC (Activity Based Costing): • przećwiczenie na prostym przykładzie metody ABC kalkulacji kosztu jednostkowego wyrobu, • rzeczywista rentowność i jej zależność od decyzji planistycznych, • prezentacja różnych "kluczy" ABC i "nośników" dla rozliczenia kosztów. 8. Zakończenie zajęć: • podsumowanie i follow-up (praca domowa), • zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach, • ankiety i sesja ocen.

Brak

Brak